実際の稼働データの分析に基づく、インバータ機、排熱ドライヤの導入により300,000kwh/年の省エネを達成。さらに、お客様の社内ネットワークと連携させ、稼働状況の一元管理が可能に。

課題背景
  • コンプレッサ設備の省エネを図りたい
  • コンプレッサの運転状況を社内通信ネットワークを活用して中央監視したい
ソリューション

インバータ機と排熱ドライヤの導入、台数制御盤を通じて運転データの中央監視

成果
  • 年間約300,000kwhの消費電力削減
  • 空気圧縮機Modbusと工場内通信ネットワークシステムの連携による中央監視の実現
導入機器

ALE160WV*3台、ED160W*3台、台数制御盤

ポイント

1.インバータ機＋台数制御盤 導入

1週間の設備負荷状況を測定の結果、ピーク時と非ピーク時で負荷状況に差があったことから、コンプレッサは、各運転状況に応じて最適な省エネが見込めるインバータ機を選択。

また工場の操業負荷の低い時、ユニットのアンロード運転時間が増え動力ロスになっていたことから、不要な機械を自動停止しアンロード待機時間を最小化するために台数制御システムを導入。

2.排熱ドライヤ 導入

エアーシステムエンジニアリングエアが製品に間接的に接することからエアの品質維持が非常に重要となる中、常に必要露点-20℃ADP～-40℃ADPを維持することができ、且つ消費電力が15W~25W程度と非常に小さいため、排熱ドライヤを採用。

※ヒートレスドライヤや加熱再生式ドライヤを導入する場合、安定的に低露点を達成できるが、エアパージやヒータによる動力ロスが5～17%程度発生する。

3.中央監視

中央監視コンプレッサにModbusを搭載し台数制御盤と通信、また流量計からアナログ信号を台数制御盤へ入力。台数制御盤画面に各ユニットの運転データや流量計データを一括表示すると共に、台数制御盤PLCを通じて工場内の通信ネットワークと連携することで、中央での一括監視が可能に。

常にコンプレッサ運転状況を把握でき、万が一のアラームに対してもより迅速に対応できるようになった。